مجله اینترنتی دوستان مجله خبری و سبک زندگی
زخم‌پوش‌های پیشرفته چند سالی است که به دلیل ویژگی‌های منحصر به‌فرد خود بسیار مورد توجه قرار گرفته‌است و هر روز انواع جدیدی از آنها برای کاربردهای متفاوتی به بازارهای جهانی وارد می‌شود. در این میان در سال‌های اخیر بسیاری از مجموعه‌های دانش‌بنیان کشور نیز تلاش‌های موفقی برای تولید و توسعه این زخم‌پوش‌های خاص که کمک شایانی به بهبود زخم‌های مزمن مانند زخم‌های دیابتی، زخم‌های بستر و سوختگی‌های حاد کرده‌اند، قدم برداشته‌اند. اما هنوز بخش عمده‌ای از نیاز کشور به این زخم‌پوش‌های پیشرفته به دلیل مشکلات تولید مواد اولیه یا دستگاه‌های سازنده‌شان از طریق واردات در حال تأمین است. اخیرا مجموعه دانش‌بنیان ژرف‌اندیشان فناور زیستبسپار که از مجموعه‌های فعال در پارک فناوری پردیس است، موفق به ساخت دستگاه تولید میکروالیاف‌های پلیمری نوعی از زخم‌پوش‌های پیشرفته شده است. دستگاه تَرریسی تولیدی این شرکت که در نشست سالانه پارک فناوری پردیس با حضور دکتر سورنا ستاری، معاون علمی و فناوری رئیس جمهور رونمایی شد، با استفاده از مواد اولیه پلیمری که ساخت همین مجموعه دانش‌بنیان است، قادر به تولید زخم‌پوش‌های پیشرفته لیفی تماما ایرانی شده است. دکتر حامد دائمی، مدیرعامل این مجموعه دانش‌بنیان در گفت‌وگو با جام‌جم، ضمن تشریح فعالیت‌های شرکت، بر ضرورت توجه نهادها به ظرفیت شرکت‌های دانش‌بنیان در رفع نیازهای کشور تاکید کرد.
دکتر حامد دائمی، مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان ژرف‌اندیشان فناور زیستبسپار و عضو هیات علمی پژوهشگاه رویان، از دوران تحصیل خود در رشته مهندسی پلیمر، مطالعه روی نوعی پلیمر طبیعی به نام آلژینات با کاربری‌های پزشکی و صنعتی را آغاز کرد. وی در ادامه تحقیقات بر این ماده پلیمری که از جلبک دریایی به دست می‌آید، تمرکز خود را بر تولید زخم‌پوش پیشرفته از این ماده معطوف کرد. دکتر دائمی در این رابطه به جام‌جم می‌گوید: «آلژینات کاربردهای وسیعی در صنایع مختلف دارد. اما کاربرد آن در تولید زخم‌پوش‌ها موجب شد که ایده راه‌اندازی شرکت به‌تدریج و طی سال‌های پس از فارغ‌التحصیلی شکل بگیرد. سال ۹۶ با تجربیات به دست‌آمده، تصمیم گرفتیم که کار را در شکل شرکتی رسمی دنبال کنیم و در انتهای سال ۹۶ شرکت ژرف‌اندیشان فناور زیستبسپار را تأسیس کردیم.»
دکتر دائمی درخصوص فعالیت‌های این مجموعه دانش‌بنیان، تصریح می‌کند: «طی بیش از دو سالی از آغاز فعالیت‌های شرکت می‌گذرد، موفق شده‌ایم گواهی دانش‌بنیانی برای این نوع پانسمان خود دریافت کنیم و علاوه‌بر آن در برخی زمینه‌های دیگر نیز وارد شویم. در حال حاضر سبد محصولات شرکت ما بیش از صد محصول حد واسط پلیمری با کاربردهای گوناگون دارد که پیش از این فقط از طریق واردات تأمین می‌شدند. از طرفی از آنجا که بیشترین تمرکز ما روی تولید پانسمان‌های زخم معطوف است، پس از تولید پلیمر مورد نیاز این محصول از آلژینات برای ساخت دستگاه تولیدکننده پانسمان در کشور وارد عمل شدیم.»
واردات مواد پلیمری هزینه گزافی به کشور تحمیل می‌کند
مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان ژرف‌اندیشان فناور زیستبسپار درخصوص محصولات پلیمری شرکت توضیح می‌دهد: «در حال حاضر ما تنها تولیدکننده مواد حدواسط پلیمری هستیم. تهیه این مواد که کاربردهای متفاوتی را در صنعت و تحقیقات دارد، پیش از این فقط از طریق واردات انجام می‌شد.» دکتر دائمی درخصوص علت روی آوردن این مجموعه دانش‌بنیان به تولید مواد حدواسط پلیمری به جام‌جم می‌گوید: «از آنجا که هزینه واردات این محصولات بسیار گزاف است در بسیاری از کارهای تحقیقاتی امکان استفاده از آنها وجود نداشت.» وی در ادامه می‌افزاید: «علاوه‌بر این، مهم‌ترین علتی که ما به سمت تولید این مواد رفتیم، دستیابی به دانش‌فنی بومی‌سازی این مواد پرکاربرد در داخل کشور و از طرفی ارزش افزوده بالای تولید این مواد بود. تولید مواد پلیمری در مقایسه با مواد شیمیایی ارزش بسیار بالایی دارد. برای مثال اگر تولید ۳۰ کیلوگرم از نوعی ماده شیمیایی مقداری سودآوری داشته باشد، تولید چند گرم از این مواد پلیمری می‌تواند همان حاشیه سود مطلوب را به همراه داشته باشد.»
رونمایی از اولین دستگاه تَرریسی کشور
گرچه در سال‌های اخیر شاهد فعالیت‌های برخی شرکت‌های دانش‌بنیان در زمینه زخم‌پوش‌های پیشرفته هستیم، به نظر می‌رسد که هنوز سطح تولید این مجموعه‌ها پاسخگوی نیاز بیماران کشور نبوده و همچنان بخش عمده‌ای از این پانسمان‌ها از طریق واردات تأمین می‌شود.
مدیرعامل این مجموعه دانش‌بنیان به جام‌جم می‌گوید: «پانسمان‌های وارداتی در کشور انواع مختلفی شامل پانسمان‌های هیدروژلی، فومی، فیلمی و لیفی دارد. هر یک از این پانسمان‌ها براساس ویژگی‌های ساختاری که دارد برای نوع خاصی از زخم استفاده می‌شود و فرآیند تولید متفاوتی نیز دارد. در این میان پانسمان‌های لیفی یا فیبری که به دلیل جذب بالای رطوبت برای زخم‌های عفونی شدید مانند زخم‌های دیابتی و سوختگی‌های شدید کاربرد دارد، به دلیل نرخ بالای بیماران مبتلا به دیابت و زخم‌های عفونی در کشور واردات گسترده‌ای (در حدود یک میلیون پانسمان در سال) به کشور دارد و دانش‌فنی دستگاه‌های تولیدکننده آنها در کشور نیز بومی‌سازی نشده که این موضوع موجب خروج سالانه چند میلیون دلار ارز از کشور شده است».
دکتر دائمی در ادامه می‌افزاید: «ما طی تحقیقاتی که در این سال‌ها داشتیم، دانش‌فنی مورد نیاز برای تولید مواد اولیه این پانسمان‌ها را در قدم اول به دست آوردیم. پس از این مرحله به دلیل این که دستگاه تولیدکننده این نوع پانسمان‌های فیبری در کشور وجود نداشت، طراحی، بومی‌سازی و تولید این دستگاه در کشور را در برنامه کار شرکت قرار دادیم.»
به گفته این متخصص حوزه پلیمر، فرآیند تولید این نوع از پانسمان‌ها با دستگاه‌های نساجی با ویژگی‌های خاص در دو مرحله انجام می‌شود؛ در مرحله اول باید ماده اولیه پلیمری به نوعی الیاف میکرومتری یا میکروالیاف تبدیل شود. سپس با دستگاه‌های بافندگی باید به صورت نمد بدون بافت تولید شود و برش بخورد و پس از تأیید کارآزمایی بالینی
به‌عنوان زخم‌پوش مورد استفاده قرار بگیرد. دکتر دائمی در این رابطه توضیح می‌دهد: «در کشور ما بخش بافندگی وجود داشت، حلقه مفقوده این فرآیند، دستگاه‌های نساجی تولیدکننده میکروالیاف بود که اکنون موفق شده‌ایم با کمک دانش فناوران داخلی آن را بومی‌سازی کنیم و در هفته میانی شهریور از دستگاه نساجی یا همان دستگاه تَرریسی در مجمع سالانه پارک فناوری رونمایی کنیم.» وی درخصوص فروش این دستگاه می‌افزاید: «در حال حاضر برای تولید دستگاه تَرریسی در دو مقیاس کارگاهی و نیمه‌صنعتی قرارداد فروش داریم. امیدواریم پس از عبور موفق این زخم‌پوش‌های تولید‌شده با دستگاه ایرانی از مراحل کارآزمایی بالینی بتوانیم از سال آینده این زخم‌پوش‌ها را وارد بازار کنیم.»
همکاری جهاد دانشگاهی در تولید زخم‌پوش پیشرفته
دکتر دائمی در مورد تولید این پانسمان‌ها به‌صورت تجاری توضیح می‌دهد: «درحال حاضر برای تولید پانسمان با جهاد دانشگاهی وارد قرارداد همکاری شده‌ایم. براساس این قرارداد پیش‌بینی می‌کنیم که در سال اول تولید بتوانیم ۲۰درصد از واردات این محصول را در داخل کشور تولید کنیم و در سال‌های بعدی نیز به مرور حجم تولید خود را افزایش دهیم.» وی درخصوص ظرفیت تولید این دستگاه
به جام‌جم می‌گوید: «هر دستگاه تَرریسی ظرفیت بالایی برای تولید زخم‌پوش دارد.
به همین جهت برای تأمین نیاز کشور که چیزی حدود یک میلیون زخم‌پوش در سال است دو یا سه دستگاه در مقیاس نیمه‌صنعتی یا صنعتی مکفی خواهد بود. بنابراین به نظر می‌رسد با همکاری جهاد بتوانیم زخم‌پوش‌های مورد نیاز کشور را به‌سادگی تولید کنیم.»
مدیرعامل این مجموعه با اشاره به مزیت تولید این دستگاه در کشور تصریح می‌کند: «واردات دستگاه به تنهایی نمی‌تواند مشکل تولید پانسمان پیشرفته را برطرف کند، زیرا مهم‌ترین نکته در تولید این زخم‌پوش‌ها بیش از فناوری ساخت دستگاه، فرمولاسیون ویژه و نوع ماده اولیه مورد استفاده برای رسیدن به محصول مطلوب است. مجموعه دانش‌بنیان ما توانسته این ویژگی نرم‌افزاری را در کنار سخت‌افزار مورد نیاز برای تولید بومی‌سازی کند و این مزیت مهمی است. از سوی دیگر قیمت نهایی ما در مقایسه با دستگاه‌های خارجی، حتی نمونه‌های چینی که قیمت پایین‌تری دارد، حداقل ۴۰ تا ۵۰درصد ارزان‌تر است.»
دکتر دائمی با اشاره به امکان گسترش ویژگی‌های زخم‌پوش‌های لیفی تصریح می‌کند: «در حال حاضر بیشترین تمرکز بخش تحقیق و توسعه شرکت ما بر توسعه زخم‌پوش‌های لیفی با ویژگی‌های جدیدتر و حاوی مواد زیست‌فعال معطوف شده است که می‌تواند به روند ترمیم زخم کمک کند.»
فناوری ساخت دستگاه در مقیاس صنعتی را در اختیار داریم
میکروالیاف‌ها در صنایع مختلفی کاربرد دارد. این ویژگی موجب ایجاد بازار مناسبی برای دستگاه بومی تولید میکروالیاف نیز شده است. مدیرعامل مجموعه دانش‌بنیان ژرف‌اندیشان فناور زیستبسپار در این رابطه توضیح می‌دهد: «از آنجا که تولید میکروالیاف‌ها در حوزه‌های غیرپزشکی مانند صنایع نظامی، هوافضا، پوشاک و فرش و موکت نیز کاربرد دارد در حال پیشبرد مذاکراتی با سایر مجموعه‌ها برای تولید دستگاه نساجی تَرریسی هستیم.»
دکتر دائمی درخصوص امکان توسعه این دستگاه به دستگاه‌های صنعتی تصریح می‌کند: «ما در حال حاضر توانسته‌ایم دانش فنی کلی دستگاه را بومی‌سازی کنیم؛ در نتیجه تولید دستگاه‌هایی با ظرفیت بالاتر نیز به فناوری پیچیده‌تری نیاز ندارد و در صورت درخواست امکان تولید آن را داریم.» وی درخصوص چالش‌های تولید این دستگاه توضیح می‌دهد: «ما پس از طراحی دستگاه بخش‌هایی از دستگاه را خودمان و بخش‌هایی را برون‌سپاری کردیم اما یکی از مهم‌ترین قسمت‌های دستگاه نساجی که سردوشی نام دارد، گلوگاه اصلی تولید بود. این قسمت مانند سردوشی حمام دارای سوراخ‌ها یا نازل‌های ریز میکرومتری است. سابقه تولید این قطعه در کشور وجود نداشت. به همین خاطر تأمین آن را از دو مسیر تولید داخلی و واردات دنبال کردیم که خدا را شکر توانستیم آن را در داخل کشور با تعداد هزار نازل بومی‌سازی کنیم. به این ترتیب می‌توانیم با افتخار بگوییم که محصول ما به‌صورت کامل ساخت ایران است.»
برای صادرات برنامه داریم
مدیرعامل این مجموعه دانش‌بنیان درخصوص امکان صادرات محصول به سایر کشورها به جام‌جم می‌گوید: «درخصوص محصولات حدواسط پلیمری، هزینه تولید بسیار پایین مزیت رقابتی اصلی ما برای ورود به بازارهای جهانی است. به همین جهت مذاکراتی را برای ورود به این بازار داشتیم که می‌تواند ارزآوری مناسبی را برای کشور به همراه داشته باشد.» وی سوریه و عراق را دو مقصد بسیار مناسب برای صادرات محصولات خود دانسته و می‌افزاید: «در حال حاضر به دنبال اخذ مجوزهای لازم و همچنین برقراری ارتباط با شرکت‌های واسطه‌ای برای تأمین نیازهای مراکز تحقیقاتی و پژوهشی این دو کشور هستیم تا در ادامه بتوانیم سایر محصولاتمان را نیز وارد بازارهای بین‌المللی کنیم.»
کوچک‌مولکول‌ها در مبارزه با کرونا
بخش دیگری از فعالیت‌های این مجموعه دانش‌بنیان تولید کوچک‌مولکول‌ها با کاربردهای دارویی و غیردارویی است. دکتر دائمی در این رابطه توضیح می‌دهد:
«در حال حاضر موفق به تولید ۳۰ نوع از این کوچک‌مولکول‌ها شده‌ایم. این مولکول‌ها در صنایع مختلفی از جمله صنعت دارویی کاربرد دارند. ما از تجربیاتی که در این حوزه داشتیم و همچنین مطالعات صورت گرفته در مراکز تحقیقاتی دنیا پس از شیوع کووید-۱۹ در کشور برای تولید نوعی دارو علیه بیماری کرونا وارد عمل شدیم. این دارو در حال حاضر در مرحله مطالعات آزمایشگاهی قرار دارد و در صورت
موفقیت‌آمیز بودن این مرحله وارد مراحل بررسی بالینی خواهد شد.» مدیرعامل این مجموعه دانش‌بنیان درخصوص ایده طراحی این کوچک مولکول تصریح می‌کند: «این کوچک‌مولکول ایده و ابداع ما نیست. اکنون مجوز سازمان غذا و داروی ایالات‌متحده را دریافت کرده است. ما نیز با توجه به این‌که دانش مورد نیاز برای تولید این کوچک‌مولکول را در اختیار داشتیم، به دنبال شیوع کووید-۱۹ در کشور، مراحل تحقیقاتی را آغاز کردیم.»
ظرفیت بالای دانش‌بنیان‌ها برای رفع نیازهای کشور
دکتر دائمی با اشاره به وضعیت کنونی تولید محصولات دانش‌بنیان در کشور به جام‌جم می‌گوید: «به‌شدت در کشور نیاز داریم که ضرورت فعالیت شرکت‌های دانش‌بنیان شناسانده شود. کارکرد شرکت‌های دانش‌بنیان در دنیا به این صورت است که صنایع و نهادهای خصوصی و دولتی نیازهایشان را اعلام می‌کنند و سپس شرکت‌های دانش‌بنیان و مراکز علمی پژوهشی با ظرفیت علمی و فنی که در اختیار دارند برای حل آن چالش تلاش می‌کنند. در کشور ما مجموعه‌هایی مثل ما به سمت تولید فناوری‌ای می‌روند و بعد در این مسیر متوجه می‌شوند فناوری تولید شده، نیاز کشور نیز است. در صورتی که اگر مراجع و نهادها نیازهایشان را به‌روز کنند و به مجموعه‌های دانش‌بنیان اعلام نیاز کنند و همچنین حمایت‌های لازم برای رشد اولیه این مجموعه‌ها فراهم شود، می‌توان با ظرفیت موجود در این شرکت‌ها بسیاری از چالش‌های کنونی کشور را برطرف کرد.»
وی نبود فرهنگ سرمایه‌گذاری خطرپذیر در کشور را بلای دیگر شرکت‌های دانش‌بنیان می‌داند و می‌افزاید: «از دیگر مشکلاتی که با آن روبه‌رو هستیم این است که این روزها فضای سرمایه‌گذاری کشور به سوی سرمایه‌گذاری‌های هیجانی و زودبازده مانند ارز، سکه و طلا سوق پیدا کرده است. به همین جهت سرمایه‌گذاران تمایلی به سرمایه‌گذاری روی صنایع و فناوری‌های دانش‌بنیان نشان نمی‌دهند که حداقل به زمانی سه ساله برای رسیدن به مرحله سودآوری نیاز دارد.»
دکتر دائمی در ادامه می‌افزاید: «ما خودمان در بسیاری از جلسات ارتباط با سرمایه‌گذار معاونت علمی شرکت کردیم، حتی تعداد زیادی جلسه و مذاکره با مجموعه‌های مختلف برای جذب سرمایه‌گذار داشته‌ایم. اما همه
به‌دنبال محصول نهایی‌شده و تجاری برای سرمایه‌گذاری هستند و هیچ‌کس تمایلی به سرمایه‌گذاری خطرپذیر برای توسعه محصول یا فناوری جدید ندارد.»